NG™ Evolution
Kunststoffketten und Modulbänder
Was bedeutet „Neue Generation“ an Kunstoffketten-Material?
Bei der Neuen Generation an Kunststoff-Ketten und Modulbändern handelt es sich um ein von System Plast™ eigens entwickeltes Material, welches gegenüber „Industriestandard“-Materialien einen nachhaltigen Vorteil bietet. Durch den verringerten Reibungskoeffizienten können Anlagenbetreiber die Schmierung von Ketten/Bändern verringern oder komplett eliminieren und so eine echte „Trockenlauf“-Förderanlage betreiben. Bessere Gleiteigenschaften führen auch zu einem geringeren Energieverbrauch, weniger Verschleiß, geringerem Abrieb und ermöglichen somit auch höhere Bandgeschwindigkeiten.
System Plast™ steht für Innovation!
System Plast hat die Materialien der neuen Generation (NG™) vor 20 Jahren entwickelt und in den Markt eingeführt. Schon bald wurde es möglich Förderanlagen ohne Schmierung zu betreiben. Dadurch konnten die herkömmlichen Schmiermittel, wie Seife und Wasser oder Trockenschmierstoffe reduziert oder eliminiert, Kosten gespart und der Arbeitsplatz sicherer gemacht werden. Materialien der neuen Generation haben sich als länger haltbar als Acetal- Materialien und leiser bei Trockenlauf-Anwendungen erwiesen.
Die Kompetenz und Erfahrung von System Plast mit diesem einzigartigen Material in Verbindung mit interner Entwicklung von integrierten Werkzeugen ist von größter Wichtigkeit für die ständige Kontrolle von Konstruktions- und Herstellungsprozessen.
Materialevolution dient der Erreichung Ihrer Ziele
System Plast kennt die wachsenden Anforderungen in den Bereichen Sicherheit, Hygiene, Nachhaltigkeit und Gesamtbetrie- bskosten. Dieser Herausforderung haben wir uns gestellt. Aus dieser erfolgreichen Entwicklung ist das neue, verbesserte Material NG™ Evolution (NG™evo) hervorgegangen, das Sie beim Erreichen Ihrer Ziele unterstützt. Ihre Fußböden können trockener
und damit sicherer sein, Bakterienwachstum, Energie- und Wasserverbrauch können reduziert werden und Ihre Gesamtbetriebskosten können gesenkt werden.
- Verbessertes Ausgangsmaterial
- Verbesserte Zusatzstoffe
- Im Labor getestet
- In der Produktion erprobt
Verbesserungen von NG Evo im Vergleich zu NG
- Niedrigere Reibung – Reduzierung der Reibung um 15 %.
- Höhere Belastbarkeit – Bis zu 10 %
- Höhere Abriebfestigkeit
- Gemäß EU- und FDA-Richtlinien für den direkten Kontakt mit Lebensmitteln zugelassen
Niedrigster Reibungskoeffizient zwischen Kette/Modulband und Gleitleiste
Reibungskoeffizient NG evo gegen UHMW-PE-Gleitleiste:
25% geringer als LF-Acetal
15% geringer als NG
sind bei Trockenlauf-Anwendungen möglich.
- Geringerer Energieverbrauch
- Verbesserte Produktstabilität
- Verbesserter Produktfluss
- Verbesserte Produktivität
Höchste Platten-Verschleißbeständigkeit
Plattenverschleiß bei Abriebtest nach 5400 Kilometer
75% weniger Verschleiß als bei LF-Acetal
30% weniger Verschleiß als bei NG
Weniger Verschleiß bietet viele Vorteile
- Weniger Abrieb in Pulverform
- Weniger Verunreinigungen
- Weniger Reinigungsbedarf
NG EVO ist gemäß EU- und FDA-Richtlinien für den direkten Kontakt mit Lebensmitteln zugelassen
Geräuschminderung:
Mit NG Evo reduzieren Sie beim Trockenlauf die Geräuschentwicklung in Ihrer Anlage im Vergleich zur Anwendung mit LF-Acetal Ketten. Vor allem das Quietschen im Kurvenbereich kann erheblich minimiert werden und somit das Arbeitsumfeld verbessert werden.
Hohes PV-Limit
NG Evo Material gewährt im Vergleich zu LF-Acetalketten ein höheres PV-Limit (Produkt aus Druck/Beladung(P) und Geschwindigkeit (V)) und ermöglicht somit höhere Geschwindigkeiten und höhere Belastungen. Dieser Effekt kann bei Verwendung von NOLU®-S- oder NOLU-SR-Kurven bzw. Gleitleisten anstatt Standardmaterial zusätzlich verbessert werden.
Chemische Beständigkeit:
NG Evo bietet eine bessere chemische Beständigkeit als LF-Acetal-Materialien und ist mit den meisten Reinigungsmitteln kompatibel, besonders bei aseptischen Füllanlagen mit H2O2 (Wasserstoffperoxid). Anders als viele andere Materialien auf dem Markt wird NG Evo nicht von dieser Chemikalie angegriffen.
Verbesserte Trockenlauf-Möglichkeiten mit NG™evo:
Kontaktieren Sie System Plast™ zur Unterstützung, um Ihr Ziel zu erreichen. Im Folgenden erhalten Sie einen Überblick über den Prozess:
Schritt 1: Ziel des Trockenlaufs
- Weniger Wasser-/Schmierstoffverbrauch
- Keine feuchten Böden → Sicherheit
- Weniger Bakterienwachstum → Hygiene
- Weniger Wartungsaufwand
- Weniger Energieverbrauch
Schritt 2: Bestimmung der Prozessparameter
- Strecken-Layout
- Produktionskapazität pro Stunde → Geschwindigkeiten
- Geometrie von Flasche, Dose usw.
Schritt 3: Entwicklung eines sicheren Prozesses
- Daten des vorherigen Schritts analysieren
- Anforderungen und Bedingungen mit OEM und Endnutzer besprechen
- Auswahl der richtigen Produkte
Schritt 4: Umsetzung des Trockenlaufs
- Beratung während der Installation
- Schulung des Bedienpersonals
Schritt 5: Kontrolle und Verbesserung des Prozesses
- Überwachung, Nachkontrolle und ggf. Änderungen vornehmen
- Analyse der gesammelten Daten
Die Erfolgsgeschichte von NG
System Plast™ Komponenten für Trockenlauf in Förderanlagen helfen HEINEKEN, im Werk in Zoeterwoude den Wasserverbrauch dramatisch zu reduzieren und leisten somit Ihren Beitrag für eine bessere Zukunft zu brauen
Als Partner im Water Footprint Network arbeiten sie zusammen, um die Sicherheit und Nachhaltigkeit im Werk zu verbessern, in dem Wasserverbrauch, Energieverbrauch und Geräuschpegel in Zoeterwoude reduziert werden.
Zoeterwoude, Niederlande, 2014 – Die globale Nachhaltigkeitsstrategie von Heineken N.V., bekannt als „Brewing a Better Future“, hat im Unternehmen zwischen 2008 und 2013 zu einer Verringerung des Wasserverbrauchs um 20 % geführt. Zu dieser Verbesserung beigetragen haben die Förderketten/-bänder von System Plast™ NG™ und NOLU®-S-Gleitleisten von Emerson Power Transmission Solutions. Mit den innovativen, reibungsarmen Komponenten, die in der Heineken-Brauerei in Zoeterwoude zum Einsatz kommen, werden Wasser und chemiebasierte Schmierstoffe auf den Abfüllanlagen überflüssig – auch dort, wo abrasive Partikel von Aluminiumdosen, Bierfässern und Mehrwegflaschen früher ein Problem darstellten.
Laut der Brauereileitung führten die Trockenlauf-Förderanlagen zu vielen Verbesserungen bei der Nachhaltigkeit und zu einem saubereren, ruhigeren, energieeffizienteren und verlässlicheren Werk. „Die Trockenlauf-Optionen von System Plast haben uns viele Vorteile gebracht“, sagte Cok Duivenvoorden, Technischer Leiter Anlagenbetreuung in Zoeterwoude. „Insbesondere haben wir mit trockenen Anlagen und Böden die Sicherheit und Hygiene im Werk verbessert. Die Wartung ist durch die Sauberkeit und den besseren Zugang zu den Abtropfschalen einfacher geworden. Wir sparen Kosten für Wasser, Schmiermittel und Abwasserentsorgung. Der Trockenbetrieb ist besser für Flanschlager und Gerüst der Förderanlage und reduziert mit den reibungsarmen Komponenten gleichzeitig den Energieverbrauch. NG-Ketten von System Plast halten in einigen unserer Anwendungen bis zu fünfmal länger als reibungsarmes Acetal. Als Ersatz für verschlissene Ketten amortisiert sich die neue Kette bereits nach einem Jahr.“
Ein gemeinsames Ziel zur Reduzierung des Wasserverbrauchs in der Getränkeherstellung
Ein Ziel des „Brewing a Better Future“-Programms von Heineken ist es, den Wasserverbrauch bis 2020 um mindestens 25 % zu verringern. Sowohl Heineken als auch System Plast arbeiten als Mitglieder des Water Footprint Networks an Lösungen im Trockenlauf. Das Netzwerk ist eine globale Organisation aus Unternehmen, Regierungsbehörden und Umweltgruppen, die mehr Bewusstsein für die Auswirkungen von Produktion und Konsum auf Wassersysteme schafft und so den Übergang zum nachhaltigen Umgang mit Frischwasserquellen fördert.